Kanban systeem

0
99
Kanban systeem - ToolsHero

In dit artikel wordt het Kanban systeem concept praktisch uitgelegd. Na het lezen begrijp je de basis van deze krachtige kwaliteitsmanagement tool.

Wat is Kanban?

Kanban is een samenvoeging van twee Japanse woorden, waarbij kan staat voor visueel en ban voor kaart. Vrij vertaald betekent Kanban dus visuele kaarten.

Met behulp van (gekleurde) kaarten op een bord dient het als signaleringssysteem binnen een productieproces, met als doel verbetering en tegengaan van verspilling.

Kanban zorgt voor continue productie op basis van verbruik. Met deze eenvoudige manier van signaleren kan snel bepaald worden waar, wanneer en hoeveel ervan bijvoorbeeld een grondstof nodig is, zodat er nooit een tekort is gedurende het productieproces.

Kanban werd ontwikkeld door Taiichi Ohno en werd voor het eerst gebruikt bij de Toyota fabriek.

Het is een Just In Time (JIT) methode en daarmee een effectief middel ter ondersteuning van het beheer van een productiesysteem.
Kanban kaart
De meest voorkomende vorm van Kanban is een kaart die in ieder geval de volgende gegevens bevat:

  1. Codenummer; dit identificeert de naam van het product dat geproduceerd moet worden of de grondstof die ervoor nodig is.
  2. Hoeveelheid; de hoeveelheid producten die geproduceerd moet worden of de hoeveelheid grondstof die nodig is.
  3. Doorlooptijd; dit geeft informatie over de termijn waarbinnen geproduceerd moet worden.
  4. Volgnummer; door in het systeem het aantal kaarten te nummeren en bijvoorbeeld aan te geven dat het om kaart 48/90 gaat, is direct duidelijk waar in het productieproces de Kanban kaart van toepassing is.

Natuurlijk kan de Kanban kaart variëren in vorm, omvang, kleur en inhoud en kunnen de kaarten zelfs in moderne versies terugkomen zoals e-mails, sensoren en elektronische dashboards.

De zogenoemde Kanbanborden zijn zo’n variatie op de traditionele Kanban kaarten.

Op een Kanbanbord wordt gebruik gemaakt van magneetjes, plastic kaartjes, post-its of stickers, die een hoeveelheid werk of een taak vertegenwoordigen van een product in het productieproces.

De beweging over het Kanbanbord komt overeen met de beweging door het productieproces.

In de meeste gevallen is het bord verdeeld in drie kolommen: ‘wachtrij voor productie’, ‘productie’ en ‘geproduceerd’ (to do – doing – done).

Daardoor is het in één oogopslag duidelijk in welke fase van het productieproces de kaarten zich bevinden.

Voorraad

Kanban kaarten werken als een optimaal bestelsysteem voor materialen.

Als de kaart is weggenomen, dan is het visueel voor iedereen duidelijk dat materialen ‘in bestelling’ zijn.

Als de kaart nog aanwezig is, dan is dit nog niet door iemand opgemerkt en moet er actie worden ondernomen.

Zo zorgt Kanban voor een goed en visueel overzicht van de voorraad, waardoor voorraden beter gestructureerd kunnen worden voor de aanlevering binnen het productieproces.

Omdat elke materiaalsoort zijn eigen Kanban kaart heeft, is het in direct duidelijk welke grondstof moet worden aangevuld.

Daarom helpt het dat er op elke kaart een artikelnummer staat met de naam van het product, de aanleverhoeveelheid, de plek waar het ligt opgeslagen in het magazijn en waar het aangeleverd moet worden.

Door alle Kanban kaarten te verzamelen, kunnen de materialen gemakkelijk en snel aangevuld worden.

Zodoende is Kanban doeltreffend en zeer eenvoudig te implementeren.

Klantvraag

De basis van het Kanban systeem is te herleiden in het Toyota Production System (TPS).

Het is een zogenoemd pull systemen dat altijd gebaseerd is op de klantvraag.

Elk onderdeel in het productieproces is gerelateerd aan elkaar, zodat het eindproduct volledig aan de verwachting van de klant voldoet.

Daarbij zorgt het Kanban systeem ervoor dat het productieproces zó is ingericht, dat het alleen produceert als er een klantvraag voor is.

Daardoor kunnen voorraadniveaus van eindproducten, halffabricaten en grondstoffen laag blijven, wat vervolgens weer kostenverlagend werkt voor de producent.

Het gaat er dus om precies de hoeveelheid te leveren die nodig is voor de productie op een gewenst tijdstip. Daardoor zorgt het Kanban systeem voor productie op basis van verbruik.

Zodra de voorraad daalt, zorgt het Kanban systeem voor een signaal om de voorraad weer bij te vullen.

Om dit systeem goed te stroomlijnen is het belangrijk om onder andere de onderstaande regels in acht te nemen:

  1. De hoeveelheden die nodig zijn voor het productieproces moeten overeenkomen met de hoeveelheden die geproduceerd worden, om zo verspilling tegen te gaan.
  2. Voor elk(e) grondstof of halffabricaat die/dat nodig is, is een aparte Kanban kaart nodig.
  3. De volgorde van de Kanban kaarten kan het beste volgens het ‘first-in-first-out’ principe (FIFO) plaatsvinden om incourante voorraad te voorkomen.
  4. Een Kanban kaart is het beste te koppelen aan een mandje, kar, container, bak of iets dergelijks. Geen Kanban kaart betekent in feite geen productie.
  5. Bij fouten of defecten aan de geleverde goederen, moet direct de oorzaak worden opgespoord en een oplossing gevonden worden.

Toepassing van het Kanban systeem

Het Kanban systeem kan men op verschillende manieren toepassen.

Bij bevoorrading werkt het twee bakken systeem het beste (two binsystem), waarbij in de eerste bak de werkvoorraad ligt.

Zodra de Kanban kaarten uit de eerste bak zijn gehaald, schuift de tweede bak naar voren.

Er vindt vervolgens herbevoorrading plaats en het systeem is weer in balans.

Als de tweede bak geen Kanban kaarten meer heeft, start de herbevoorrading opnieuw en schuift het door. Ook hiervoor geldt het FIFO systeem.

Dit systeem is voornamelijk van toepassing voor eindproducten. Daarnaast worden de Kanban kaarten ook ingezet voor productiemiddelen zoals grondstoffen en halffabricaten.

Voor- en nadelen

Het Kanban systeem werkt simpel en effectief en is uitermate geschikt om het productieproces en/of het bevoorradingssysteem te sturen.

Door het Kanban systeem is het productieproces zó ontworpen, dat het alleen maar iets produceert als de klant erom vraagt, waardoor verspilling van grondstoffen wordt tegengegaan.

Het Kanban systeem werkt echter alleen goed als het aantal productvarianten en/of productveranderingen beperkt blijft.

Bij een grote productvariëteit moet er veel in de Kanban kaarten gewijzigd worden, wat uiteindelijk kan leiden tot incourante voorraden.

Wanneer hiervan sprake is, kan het Kanban systeem het beste alleen worden ingezet om de behoefte aan producten te signaleren.

Praktijkvoorbeeld

Veel groothandels en producenten maken gretig gebruik van het Kanban systeem.

Voor bijvoorbeeld een fabrieksbakkerij is het een ideale manier om de voorraad op peil te houden en altijd met verse producten te werken.

Kijkend naar zijn grondstoffen, dan heeft hij te maken met onder andere meel, eieren, suiker, boter en room.

Elke grondstof krijgt zijn eigen gekleurde Kanban kaart, die niet alleen het productnummer bevat, maar ook de omloopsnelheid.

Als de een-na-laatste tray met 50 eieren uit het magazijn wordt gehaald, schuift de rode Kanban kaart op de laatste tray naar voren.

Hierdoor is het voor de magazijnmanager duidelijk dat de eieren besteld moeten worden.

De nieuw aangeleverde eieren komen achter de ‘oude’ voorraad te staan, zodat het FIFO systeem goed z’n werk doet.

De magazijnmanager update zijn magazijnsysteem door de voorraad eieren direct aan te passen.

Vervolgens vergelijkt het systeem de resterende eieren met het punt waarop een order naar de leverancier wordt verzonden (kritisch bestelpunt).

Is de resterende hoeveelheid lager dan dit kritische bestelpunt, dan zal het Kanban systeem dit signaleren en een automatische e-mail naar de leverancier sturen, met het verzoek een nieuwe levering te zenden.

Als dit bij alle grondstoffen wordt toegepast, is dit een uitstekende manier om het voorraadbeheer soepel te laten verlopen en altijd met verse producten te werken.

Nu is het jouw beurt

Wat denk jij? In hoeverre het Kanban systeem toepasbaar binnen de huidige moderne productie omgevingen? Herken het bovenstaande of heb je aanvullingen? Wat zijn volgens jou andere succesfactoren die bij kunnen dragen aan goed voorraadbeheer waarbij verspilling wordt geminimaliseerd?

Deel jouw kennis en ervaring via het commentaar veld onderaan dit artikel.

Als je het artikel handig of praktisch vond voor jouw eigen kennis, deel dit vooral met jouw netwerk aan vrienden en zakenrelaties. Je kunt ons ook vinden op Facebook en Twitter.

Meer informatie

  1. Monden, Y. (1981). Adaptable Kanban system helps Toyota maintain just-in-time production. Industrial Engineering, 13(5), 29.
  2. Ohno, T. (1988). Toyota Production System: beyond large-scale production. CRC Press.
  3. Shingo, S., & Dillon, A. P. (1989). A study of the Toyota production system: From an Industrial Engineering Viewpoint. CRC Press.
  4. Sugimori, Y., Kusunoki, K., Cho, F., & Uchikawa, S. (1977). Toyota production system and kanban system materialization of just-in-time and respect-for-human system. The International Journal of Production Research, 15(6), 553-564.

Citatie voor dit artikel:
Mulder, P. (2017). Kanban systeem. Retrieved [insert date] from ToolsHero: https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/kanban-systeem/

Wilt u linken naar dit artikel, dat kan!
<a href=”https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/kanban-systeem/”>ToolsHero: Kanban systeem</a>

Interessant artikel?
Geef je waardering of deel het artikel via social media!

0 / 5 (0 votes)

LAAT EEN REACTIE ACHTER

Please enter your comment!
Please enter your name here