HACCP helpt organisaties om voedselveiligheidsrisico’s systematisch te herkennen, te beoordelen en te beheersen. De afkorting staat voor Hazard Analysis and Critical Control Points en verwijst naar een preventieve aanpak waarbij mogelijke gevaren in elke fase van het voedselproces worden onderzocht. Denk aan microbiologische, chemische, fysieke en allergene risico’s die kunnen ontstaan bij het bereiden, verwerken, verpakken, vervoeren of verkopen van voedingsmiddelen.
In dit artikel ontdek je wat HACCP betekent, waar het systeem vandaan komt en waarom het verplicht is voor organisaties die met voedingsmiddelen werken. Je leest ook hoe HACCP samenhangt met de Codex Alimentarius, Europese wetgeving, de NVWA en erkende hygiënecodes. Daarnaast worden de zeven basisprincipes van HACCP, de fasen van een HACCP plan, mogelijke risico’s, controles en corrigerende maatregelen praktisch uitgelegd aan de hand van een voorbeeldbedrijf. Veel leesplezier.
Wat is HACCP?
HACCP staat voor
HACCP staat voor Hazard Analysis and Critical Control Points en richt zich op een risico-inventarisatie van voedingsmiddelen. Het is daarmee een voedselveiligheidssysteem.
Van oorsprong komt het HACCP systeem uit de Amerikaanse ruimtevaart. De NASA bedacht het in de jaren zestig van de vorige eeuw om daarmee het eten voor astronauten te controleren. Het was een belangrijke missie om voedsel voor lange tijd mee te sturen zonder het risico te lopen op voedselvergiftiging door bederf.
HACCP is gebaseerd op de Codex Alimentarius, een internationale standaard die richtlijnen biedt voor voedselveiligheid en -kwaliteit. De zeven basisprincipes en richtlijnen voor de toepassing van HACCP zijn opgenomen in de General Principles of Food Hygiene (CXC 1-1969) van de Codex Alimentarius Commission van de FAO en WHO.
HACCP betekenis
HACCP is een preventief systeem en valt onder de Europese wetgeving. Alle organisatie die zich bezighouden met bereiding, verwerking, behandeling, verpakking, vervoer en distributie van voedingsmiddelen hebben met de HACCP normering te maken. Het betreft diverse branches, waaronder horeca, levensmiddelenindustrie en -logistiek, levensmiddelengroothandels en detailhandel zoals supermarkten.
De HACCP normering moet er op toezien dat het gehele productieproces van voedingsmiddelen zorgvuldig gebeurt waarbij zo een min mogelijk sprake is van een risico op besmetting of bederf.
Bij het verwerken van voedingsmiddelen kunnen er dingen misgaan die de veiligheid van eten in gevaar brengen. Daarom moeten bedrijven van elke fase in de productie uitwerken, wat er fout kan gaan en hoe dit kan worden voorkomen. De mogelijke risico’s moeten worden beschreven in een voedselveiligheidsplan; het HACCP plan.
Is HACCP verplicht?
HACCP is verplicht voor organisaties die zich bezighouden met het produceren, verwerken, verkopen of distribueren van voedingsmiddelen. Volgens de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA) moeten deze organisaties werken met een voedselveiligheidsplan dat is gebaseerd op de principes van HACCP.
De wettelijke basis hiervoor is onder andere vastgelegd in Verordening (EG) nr. 852/2004 over levensmiddelenhygiëne. Hierin is vastgelegd dat levensmiddelenbedrijven procedures moeten invoeren, uitvoeren en onderhouden die zijn gebaseerd op de principes van HACCP.
In de praktijk betekent dit niet altijd dat iedere organisatie zelf een volledig HACCP plan moet opstellen. Bedrijven kunnen ook werken volgens een erkende hygiënecode die voor hun branche is opgesteld. Zo’n hygiënecode vertaalt de HACCP principes naar praktische richtlijnen en werkwijzen voor een specifieke sector.
Welke aanpak het meest geschikt is, hangt af van de aard en omvang van de organisatie en de processen die worden uitgevoerd. Het uitgangspunt blijft hetzelfde: mogelijke gevaren voor de voedselveiligheid moeten tijdig worden herkend, beoordeeld en beheerst. Ook moet aantoonbaar zijn welke maatregelen en controles worden toegepast om voedsel veilig te produceren, verwerken en aanbieden.
In Nederland houdt de NVWA toezicht op de naleving van deze voedselveiligheidsregels.
Gezondheidsrisico’s
Een ‘hazard’ is een gevaar dat in de voedselproductie aanwezig kan zijn en vervolgens een bedreiging voor de gezondheid van de consument kan vormen. Door de gezondheidsrisico’s in bereidings- en behandelingsprocessen op te sporen en deze vervolgens beheersbaar te maken, wordt de veiligheid van het product verhoogd. Denk hierbij bijvoorbeeld aan:
- Microbiologische gevaren zoals bacteriën, schimmels, virussen en parasieten die voedsel kunnen vergiftigen en na consumptie tot ernstige ziekte kunnen leiden.
- Chemische gevaren door schadelijke stoffen zoals dioxines, zware metalen, schimmelgifstoffen en bestrijdingsmiddelen.
- Fysieke gevaren waaronder scherpe metaal-, hout-, -bot of glasdeeltjes of andere splinters die grote gevolgen voor de gezondheid kunnen hebben.
- Allergene gevaren door ingrediënten of kruisbesmetting met stoffen die bij gevoelige consumenten een allergische reactie kunnen veroorzaken, zoals pinda’s, noten, melk, eieren, gluten of schaaldieren.
Mogelijke risico’s
‘Analysis’ staat voor het analyseren van de mogelijke aanwezigheid van gevaren. Er moet door bedrijven vooraf een inschatting gemaakt worden van mogelijke risico’s.
Het risico is een combinatie van de kans op het gevaar en de ernst van de gevolgen voor de gezondheid van de consument, als dit zou gebeuren. ‘Critical Control Points’ zijn punten in het proces die onder controle gehouden moeten worden om daarmee een gevaar te voorkomen, of terug te brengen tot een acceptabel niveau.
Wat zijn de 7 basisprincipes van HACCP?
De 7 basisprincipes van HACCP vormen de basis voor het opstellen en toepassen van een HACCP plan. Met deze principes worden mogelijke gevaren voor de voedselveiligheid systematisch opgespoord, beoordeeld en beheerst. Organisaties kunnen hierdoor risico’s voorkomen of terugbrengen tot een aanvaardbaar niveau.
1. Voer een gevarenanalyse uit
Breng mogelijke microbiologische, chemische, fysische en allergene gevaren binnen het productieproces in kaart. Beoordeel daarbij ook de kans dat een gevaar optreedt en wat de mogelijke gevolgen zijn.
2. Bepaal de kritische beheerspunten
Bepaal de kritische beheerspunten (CCP’s) waarop controle noodzakelijk is om een gevaar te voorkomen, weg te nemen of tot een acceptabel niveau terug te brengen.
3. Stel kritische grenswaarden vast
Stel voor ieder kritisch beheerspunt grenswaarden vast. Denk bijvoorbeeld aan temperatuur, tijd, zuurgraad of andere meetbare criteria waarmee kan worden bepaald of een proces onder controle is.
4. Stel een controlesysteem op
Bepaal hoe en wanneer de kritische beheerspunten worden gecontroleerd. Door regelmatig te monitoren kunnen afwijkingen tijdig worden gesignaleerd.
5. Leg corrigerende maatregelen vast
Leg vast welke corrigerende maatregelen nodig zijn wanneer een kritisch beheerspunt niet aan de vastgestelde grenswaarden voldoet. Zo kan worden voorkomen dat mogelijk onveilige producten bij de consument terechtkomen.
6. Controleer of het HACCP systeem werkt
Controleer regelmatig of het HACCP systeem in de praktijk effectief werkt. Met verificatie wordt beoordeeld of de gekozen maatregelen, controles en procedures voldoende bijdragen aan het beheersen van voedselveiligheidsrisico’s.
7. Documenteer procedures en resultaten
Documenteer de procedures, controles, metingen, afwijkingen en corrigerende maatregelen. Een goede registratie maakt inzichtelijk hoe het HACCP plan wordt uitgevoerd en ondersteunt interne en externe controles.
De zeven HACCP principes vormen samen een continu proces. Wanneer processen, grondstoffen, apparatuur of werkwijzen veranderen, moet opnieuw worden beoordeeld of de bestaande gevaren, kritische beheerspunten en maatregelen nog voldoende zijn om de voedselveiligheid te waarborgen.
Zeven fasen van het HACCP plan
De 7 basisprincipes vormen het uitgangspunt van HACCP. Bij het opstellen van een HACCP plan worden deze principes praktisch toegepast in verschillende fasen. De onderstaande zeven fasen laten zien hoe organisaties de principes stap voor stap vertalen naar concrete beheersmaatregelen, controles, corrigerende acties, verificatie en registratie.
Figuur 1 – de fasen / stappen van een HACCP plan
Bedrijven stellen zelf een voedselveiligheidsplan op en gebruiken hiervoor goedgekeurde hygiënecodes.
Ook is er in het HACCP plan terug te vinden welke maatregelen bedrijven moeten nemen om bedreiging van de gezondheid van consumenten te voorkomen, welke controles uitgevoerd moeten worden en wat de resultaten zijn. Hieronder staat stapsgewijs wat bedrijven moeten doen om tot een goed HACCP plan te komen.
Fase 1: gevaren inventariseren
Elk HACCP plan start met een inventarisatie van potentiële gevaren voor de voedselveiligheid. Mogelijke gevaren van de processen die binnen het bedrijf worden uitgevoerd kunnen zich voordoen op (micro)biologische, chemische, fysische en biotechnologische niveau.
Voor elke bedrijf en elke branche gelden weer andere gevaren en risico’s. Ook moet er vooraf al een schatting worden gemaakt over hoe groot de kans is dat het gevaar zich daadwerkelijk zal voordoen en hoe groot de schade dan zal zijn.
Fase 2: vaststellen kritische punten
De zogenoemde kritische beheerspunten (CCP’s), geven aan waar in het proces het risico kan worden voorkomen of kan worden beperkt. Deze punten moeten onder controle worden gehouden om zo een gevaar voor de voedselveiligheid te voorkomen.
Het gaat hierbij over veelvoorkomende hygiënemaatregelen of processtappen die cruciaal zijn voor de voedselveiligheid.
Fase 3: vaststellen norm
Door per kritisch beheerspunt een norm vast te stellen, wordt het duidelijk wanneer een mogelijk risico acceptabel en toelaatbaar is. Bij het vaststellen van de norm zal altijd rekening moeten worden gehouden met de rechtspraak.
Fase 4: ontwikkelen controlesysteem
Door vast te leggen hoe de beheerspunten gemonitord en gecontroleerd worden, is het voor alle partijen duidelijk waar zij zich aan dienen te houden. Door een controlesysteem te ontwikkelen, kunnen procedures vanuit het oogpunt van risicomanagement goed nagevolgd worden en zal het doel beter bereikt worden. Dit uit zich in concrete werkwijzen en handelingen.
Fase 5: actiepunten vastleggen
Door per beheerspunten corrigerende maatregelen vast te leggen, is het duidelijk welke acties nodig zijn wanneer blijkt dat een kritisch beheerspunt (CCP) niet aan de vastgestelde norm voldoet of wanneer de grens van een risico wordt overtreden.
Deze acties bestaan voornamelijk uit preventieve maatregelen om herhaling te voorkomen en zorgen ervoor dat consumenten niet of nauwelijks betrokken worden bij risico’s.
Fase 6: verificatie toepassen
Een periodieke check om na te gaan of de HACCP aanpak goed werkt, zorgt voor een strenge controle op werkwijze en veiligheid. Door procedures vast te leggen is alle informatie met betrekking tot werkwijzen, inkoopprocedures en maatregelen inzichtelijk.
Fase 7: ontwikkelen van verificatieprocedures
Zonder documentatie en registratie bij te houden en vast te leggen, is het onmogelijk om verificatie toe te passen (fase 6). Verificatie is nodig om na te gaan of procedures de voedselveiligheid waarborgen. Denk hierbij aan inspectie van voedingsproducten en werkwijzen, waarbij de uitkomsten geregistreerd worden.
Voorbeeld FreshTomato
Overweeg het volgende voorbeeld over het bedrijf FreshTomato. Het bedrijf produceert en verkoopt verse tomaten in verschillende salades en andere maaltijden.
HACCP Fase 1
FreshTomato voert een gedetailleerde inventarisatie uit van potentiële gevaren voor de voedselveiligheid. Ze identificeren microbiologische risico’s zoals Salmonella, chemische risico’s zoals residuen van bestrijdingsmiddelen en risico’s zoals allergenen.
HACCP Fase 2
Na het inventariseren van de gevaren bepaalt FreshTomato de kritische beheerspunten in hun proces. Ze identificeren de cruciale stappen zoals het wassen van groenten, het controleren van de temperatuur tijdens opslag en het verpakken van de producten in hygiënische omstandigheden als CCP’s.
HACCP Fase 3
FreshTomato stelt normen vast voor elk kritisch beheerspunt. Ze bepalen bijvoorbeeld dat de temperatuur tijdens opslag altijd onder de 4 graden Celsius moet blijven om microbiële groei te voorkomen.
HACCP Fase 4
Het bedrijf ontwikkelt een controlesysteem waarbij regelmatige controles en monitoring worden uitgevoerd op de kritische beheerspunten. Ze implementeren procedures voor het registreren van temperatuurmetingen, het inspecteren van de hygiëne van de productieapparatuur en het volgen van de schoonmaakprotocollen.
HACCP Fase 5
FreshTomato legt actiepunten vast voor elke CCP. Als de temperatuur bijvoorbeeld boven de 4 graden Celsius stijgt, wordt een correctieve maatregel geïmplementeerd, zoals het direct koelen van de producten en het onderzoeken van de oorzaak van de temperatuuroverschrijding.
HACCP Fase 6
Het bedrijf past regelmatige verificatie toe door interne audits en inspecties uit te voeren. Ze controleren of de HACCP-procedures correct worden gevolgd en de voedselveiligheid wordt gewaarborgd.
HACCP Fase 7
FreshTomato ontwikkelt tot slot verificatieprocedures waarbij alle controles, inspecties en resultaten worden gedocumenteerd en geregistreerd. Ze houden nauwkeurige gegevens bij van temperatuurmetingen, schoonmaakactiviteiten en microbiologische tests, om de effectiviteit van hun HACCP-systeem te kunnen aantonen bij externe audits.
HACCP controle
In Nederland is het de Voedsel en Warenautoriteit (NVWA) die controle uitoefent op de voedselindustrie en nagaat of bedrijven zich aan de HACCP normering houden en aan de hygiëneregels. Voor een veilig productieproces van voedingsmiddelen moeten alle levensmiddelenbedrijven en diervoederbedrijven beschikken over een voedselveiligheidssysteem gebaseerd op de HACCP systematiek.
De NVWA controleert bij bedrijven onder andere de beschikbaarheid en naleving van een HACCP systeem. Per sector worden er verschillende hygiënecodes toegepast. Zo’n code is een gids voor bedrijven die met voedsel omgaan, opgesteld door de sector zelf. De NVWA werkt met erkende hygiënecodes per sector waaronder de zuivelverkoop, zorginstellingen, detailhandel, horeca en slachterijen, slagers en poeliers.
Conclusie
HACCP, oftewel Hazard Analysis and Critical Control Points, is een systeem dat wordt gebruikt om voedselveiligheid te waarborgen, gebaseerd op de Codex Alimentarius, een internationale standaard die richtlijnen biedt voor voedselveiligheid en -kwaliteit.
Bij het implementeren van HACCP is het essentieel om de kritische beheerspunten (CCP) vast te stellen, waar mogelijke gevaren kunnen ontstaan in het voedselproductieproces.
Het inventariseren van alle potentiële gevaren is een belangrijke stap binnen HACCP om te identificeren welke risico’s er kunnen optreden tijdens de voedselverwerking.
Het documenteren en registreren van alle relevante informatie, zoals processtappen, temperaturen en tijden, is noodzakelijk om naleving van HACCP-voorschriften te waarborgen.
Bij elke CCP moet er een specifieke controlemaatregel worden geïmplementeerd om de gevaren effectief te beheersen en voedselveiligheid te garanderen.
Verificatie is een belangrijk onderdeel van HACCP, waarbij de effectiviteit van de genomen controlemaatregelen regelmatig wordt gecontroleerd en geëvalueerd.
Indien er afwijkingen worden geconstateerd, dienen correctieve acties te worden vastgesteld en uitgevoerd om de voedselveiligheid te herstellen en verdere risico’s te voorkomen.
Aanbevolen boeken en publicaties over het HACCP plan
Een HACCP plan helpt organisaties om voedselveiligheidsrisico’s systematisch te herkennen, beoordelen en beheersen. De methode richt zich op gevaren zoals microbiologische, chemische, fysische en allergene risico’s. Door kritische controlepunten, grenswaarden, monitoring, corrigerende maatregelen en verificatie vast te leggen, ontstaat meer grip op voedselveiligheid in de hele keten. De onderstaande boeken en publicaties geven extra verdieping bij HACCP, voedselveiligheid, hazard analysis, critical control points, ISO 22000, Codex-richtlijnen en praktische implementatie.
- Bryan, F. L. (1992). Hazard analysis critical control point evaluations: A guide to identifying hazards and assessing risks associated with food preparation and storage. Geneva, Switzerland: World Health Organization. → Bryan geeft een praktische basis voor het herkennen en beoordelen van voedselveiligheidsrisico’s. Dit sluit goed aan bij een HACCP plan, omdat een sterke gevarenanalyse nodig is voordat kritische controlepunten en beheersmaatregelen goed kunnen worden vastgesteld.
- Codex Alimentarius Commission. (2022). General principles of food hygiene: CXC 1-1969. Rome, Italy: FAO/WHO. → Dit is een belangrijke internationale basispublicatie voor voedselhygiëne en HACCP. De richtlijn beschrijft de algemene principes van voedselhygiëne en de toepassing van HACCP-principes in de voedselketen. Voor een HACCP plan is deze bron relevant omdat zij de basis geeft voor hazard analysis, critical control points, monitoring, correctieve acties, verificatie en documentatie.
- Forsythe, S. J. (2020). The microbiology of safe food (3rd ed.). Hoboken, NJ: Wiley-Blackwell. → Forsythe geeft een stevige basis voor microbiologische voedselveiligheid. Het boek is relevant voor HACCP, omdat veel voedselveiligheidsrisico’s samenhangen met bacteriën, virussen, schimmels, toxines, besmettingsroutes, temperatuurbeheersing en hygiënisch procesontwerp.
- International Organization for Standardization. (2018). ISO 22000:2018: Food safety management systems — Requirements for any organization in the food chain. Geneva, Switzerland: ISO. → ISO 22000 koppelt voedselveiligheidsmanagement aan HACCP-principes, prerequisite programs en systeemmanagement. Deze norm is relevant voor een HACCP plan omdat organisaties hiermee voedselveiligheid niet als losse controle zien, maar als onderdeel van een breder managementsysteem.
- Mortimore, S., & Wallace, C. (2013). HACCP: A practical approach. New York, NY: Springer. → Dit boek is een praktische kernbron voor het opstellen, invoeren en onderhouden van HACCP-systemen. Het is relevant omdat het stap voor stap laat zien hoe teams gevaren analyseren, controlepunten bepalen, grenswaarden vastleggen, monitoring organiseren en het HACCP plan levend houden.
- Mortimore, S., & Wallace, C. (1998). HACCP: A food industry briefing. Oxford, England: Blackwell Science. → Deze publicatie geeft een compacte uitleg van HACCP voor de voedingsmiddelenindustrie. De bron is bruikbaar omdat zij de preventieve insteek van HACCP duidelijk maakt: risico’s worden niet pas achteraf gecorrigeerd, maar vooraf in het proces beheerst.
- Pierson, M. D., & Corlett, D. A. Jr. (Eds.). (1992). HACCP: Principles and applications. New York, NY: Springer. → Dit boek behandelt de principes en toepassingen van HACCP in verschillende voedselveiligheidscontexten. Het is relevant omdat het laat zien hoe HACCP kan worden gebruikt door kwaliteitsprofessionals, technische managers en organisaties die verantwoordelijk zijn voor voedselveiligheid.
- Psomas, E., & Kafetzopoulos, D. (2015). HACCP effectiveness between ISO 22000 certified and non-certified dairy companies. Food Control, 53, 134-139. → Dit artikel onderzoekt HACCP-effectiviteit in zuivelbedrijven met en zonder ISO 22000-certificering. De publicatie is relevant omdat zij laat zien dat HACCP niet alleen op papier moet bestaan, maar ook aantoonbaar moet bijdragen aan betere beheersing van voedselveiligheidsrisico’s.
- Wallace, C. A., Holyoak, L., Powell, S. C., & Dykes, F. C. (2014). HACCP: The difficulty with hazard analysis. Food Control, 35(1), 233-240. → Wallace en collega’s laten zien dat hazard analysis in de praktijk vaak lastig is. Dit sluit direct aan bij het HACCP plan, omdat verkeerde of onvolledige gevarenanalyse kan leiden tot gemiste risico’s, verkeerde controlepunten en onvoldoende beheersmaatregelen.
- Wallace, C. A., Sperber, W. H., & Mortimore, S. E. (Eds.). (2018). Food safety for the 21st century: Managing HACCP and food safety throughout the global supply chain (2nd ed.). Hoboken, NJ: Wiley-Blackwell. → Dit boek plaatst HACCP binnen moderne voedselketens en internationale voedselveiligheid. Het is relevant omdat voedselveiligheid steeds vaker afhankelijk is van leveranciers, traceerbaarheid, ketenafspraken, audits, cultuur en risicobeheersing over meerdere schakels heen.
Citatie voor dit artikel:
Mulder, P. (2019). HACCP. Retrieved [insert date] from Toolshero.nl: https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/haccp-plan/
Oorspronkelijke publicatiedatum: 06-10-2019 | Laatste update: 17-08-2026
Wilt u linken naar dit artikel, dat kan!
<a href=”https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/haccp-plan/> Toolshero.nl: HACCP</a>
