Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) - toolshero

In dit artikel wordt het concept van Reliability Centered Maintenance (RCM) praktisch uitgelegd. Na het lezen zal je de basis begrijpen van deze krachtige kwaliteitsmanagement tool.

Wat is Reliability Centered Maintenance (RCM)?

Reliability Centered Maintenance (RCM) is een verbetermethode binnen onderhoudsmanagement. Het richt zich primair op het vergroten van de betrouwbaarheid van het productieapparaat. Reliability Centered Maintenance (RCM) probeert met name machinestoringen te voorkomen, die gevolgschade met zich mee zouden kunnen brengen. Reliability Centered Maintenance (RCM) wordt ook wel ‘betrouwbaarheidsgericht onderhoud’ genoemd; het is een onderhoudsstrategie op bedrijfsniveau die wordt geïmplementeerd om het onderhoudsprogramma van bedrijven te optimaliseren. Betrouwbaarheid, beschikbaarheid, productkwaliteit en kosteneffectiviteit worden zo verbeterd, zolang dit valt onder de randvoorwaarden van wet- en regelgeving op het gebied van veiligheid en milieu. Reliability Centered Maintenance (RCM) wordt vooral ingezet als er sprake is van machines met een hoog veiligheidsrisico, als er hoge eisen aan beschikbaarheid worden gesteld of als bepaalde machinestoringen hoge kosten met zich meebrengen. Het draait om het voorkomen van de gevolgen van storingen.

Historie

Reliability Centered Maintenance (RCM) richt zich op alle situaties waarbij de betrouwbaarheid of beschikbaarheid van het machinepark van doorslaggevend belang is. De basis van RCM ligt in de luchtvaartindustrie. In de jaren 60 van de vorige eeuw werd er bij vliegtuigfabrikant Boeing aandacht besteed aan de onderhoudskosten van de Boeing 747. Dit type was in die tijd groter en complexer dan alle bestaande vliegtuigen van Boeing en het gangbare preventieve onderhoudsprogramma bleek niet goed meer te werkten. Doorgaans werd er aangenomen dat de storingskans toenam, naarmate onderdelen ouder waren. Het bleek echter dat sommige onderdelen van de Boeing 747 vaker kapotgingen wanneer ze nieuw waren. Bij het opstellen van een onderhoudsplan werd daarom nadrukkelijk gekeken naar de consequenties van storingen. Een lampje in een vliegtuigtoilet bijvoorbeeld, heeft minder nare gevolgen dan een lampje in de cockpit dat aangeeft dat er geen brandstof meer is.

Uiteindelijk werd het onderhoudsprogramma van Boeing door de Amerikaanse Federal Aviation Agency verder uitgewerkt, waarbij de onderhoudsplanning zich puur ging richten op het vergroten van de betrouwbaarheid van apparatuur. In de jaren 70 werd de methode overgenomen door het Amerikaanse leger en werd RCM een officiële verbeteringsmethode, die later ook met veel succes werd toegepast in kerncentrales, bij spoorweginstallaties en in chemische fabrieken.

FMEA

Binnen Reliability Centered Maintenance (RCM) worden een aantal termen gebruikt. De eerste is ‘Maintainable Units’. Hiermee worden de verschillende machineonderdelen bedoeld, waar een apart onderhoudsprogramma voor kan worden opgesteld. Ten tweede is er de term ‘Functional Breakdown’, waarbij het gaat om het opsplitsen van een installatie in steeds kleinere functionele onderdelen. Uiteindelijk blijven er ‘maintainable units’ over. Ook de term ‘Failure Mode and Effect Analysis’ (FMEA) komt veelvuldig voor. Dit is de stapsgewijze methode om per ‘maintainable unit’ een onderhoudsprogramma vast te stellen. Het is hiervoor belangrijk om allereerst de gewenste situatie per machineonderdeel te beschrijven. Daarna moeten de mogelijke storingen die kunnen optreden worden onderzocht én het effect wat dit gaat hebben op het functioneren van de ‘maintainable unit’. De consequenties worden omschreven in termen van gevolgen voor productie, het milieu, de veiligheid en reparatiekosten. Een FMEA brengt op die manier systematisch in kaart wat mogelijke storingen en de gevolgen daarvan zijn.
Soms wordt FMEA ook als onderdeel van andere verbetermethoden toegepast, zoals Lean en Six Sigma. In dat geval is FMEA een middel om probleemoorzaken en gevolgen op te sporen. FMEA wordt binnen RCM regelmatig ingezet als hulpmiddel bij verbetermethodes.

Multidisciplinair

Voor Reliability Centered Maintenance (RCM) is een multidisciplinair team nodig om systematisch alle mogelijke storingsbronnen, storingen en de effecten daarvan in kaart te brengen. Zowel de mensen die precies weten hoe apparaten werken, alsook de mensen die veel kennis hebben van het gehele productieproces nemen deel aan het verbeterproces. Elk kan aangeven waar de apparatuur specifiek voor wordt gebruikt. Bij Reliability Centered Maintenance (RCM) ligt het accent voornamelijk op inventarisatie vooraf en op het voorkomen van de effecten van mogelijke storingen. De verschillende medewerkers brengen hun kennis en ervaring in om hier vooraf over na te denken. De kracht van RCM is het tot in details analyseren van storingen en de gevolgen daarvan bij kritische installaties. Vervolgens wordt er een selectie gemaakt van geschikte strategieën voor het beheersen van de eerder geopperde risico’s. Vervolgens wordt elke strategie geselecteerd op basis van technische haalbaarheid en de kosten die gepaard gaan met de uitvoer van de taak.

7 basisvragen

Centraal binnen Reliability Centered Maintenance (RCM) staan 7 basisvragen, waarmee gestructureerd de kosteneffectieve onderhoudstaak wordt bepaald voor elke mogelijke storing. De 7 vragen die moeten worden gesteld, kunnen als een stappenplan gezien worden:

Reliability Centered Maintenance (RCM) basisvragen - toolshero

Vraag 1 – Wat zijn de functies van elk onderdeel?

Om te bepalen welke onderhoudstaken nodig zijn voor een installatie, moet men eerst weten welke functies de apparatuur moet vervullen én welke gewenste prestatienormen daarbij horen. De eerste stap is daarom het selecteren van de appratuur. Deze geselecteerde apparatuur moet kritisch zijn wat betreft het effect op de werking, de eerdere kosten van reparatie en eerder kosten van preventief onderhoud.

Vraag 2 – Welke functionele storingen kunnen optreden?

Vervolgens wordt bepaald welke storingen ervoor zorgen dat de apparatuur moet niet meer voldoet aan het vereiste prestatieniveau. Deze zogeheten functionele storing kunnen leiden tot een totale of een gedeeltelijke uitval. Het is dus goed om de grenzen en de functie van de storingen te definiëren.

Vraag 3 – Wat zijn de faalvormen voor elke functionele storing?

Voor elke functionele stroring worden alle mogelijke faalvormen in kaart gebracht. Denk hierbij aan menselijk falen, invloeden van buitenaf en veroudering, slijtage of snel defect raken van onderdelen. Door de manieren waarop het systeem of de apparatuur kan falen te definiëren, ontstaat een storingsmodes.

Vraag 4 – Wat veroorzaakt elk van de faalvormen?

Door het storingseffect te beschrijven wordt de urgentie ervan duidelijk en kan de hoofdoorzaak gemakkelijker worden opgespoord en geïdentificeerd. Het gehele multidisciplinaire team kan hier een bijdrage leveren. Met behulp van bijvoorbeeld operators, ervaren technici en onderhoudsmonteurs kunnen de hoofdoorzaken van elk van de faalvormen worden opgespoord.

Vraag 5 – Wat zijn de gevolgen van de faalvormen?

In deze stap worden de effecten van elke fout bekeken. Zo kan een gehele uitval van apparatuur van invloed zijn op de veiligheid of consequenties hebben voor apparatuur die hieraan gekoppeld is. Ook kan er worden gekeken welke faalvorm tot de grootste consequenties leidt. De gevolgen van iedere faalvorm worden nu in kaart gebracht op onder andere het gebied van kosten, veiligheid, gezondheid en milieu. Al deze informatie is van belang voor het bepalen van de consequentie van de storing

Vraag 6 – Hoe kan een storing worden voorkomen?

Zoals bij de vorige stap duidelijk werd, heeft niet elke storingen een even groot belang. Voor storingen met minimale consequenties zijn preventieve acties minder belangrijk. Desalniettemin moet er vooraf een onderhoudstactiek geselecteerd worden voor elke faalvorm. Wel moet de gekozen onderhoudstactiek technisch en economisch haalbaar zijn.

Vraag 7 – Wat als een preventie niet mogelijk is?

De laatste stap richt zich op preventieve taken die periodiek worden vastgelegd. Denk aan geplande revisie, vervanging of inspectie om een mogelijke storing te voorkomen en/of op te sporen. In deze stap moet worden afgevraagd, wat er gebeurt als een preventiemaatregel niet mogelijk is. In dat geval moet er een andere actie worden ondernomen. Dat kan leiden tot een ontwerpverandering, totale vervanging van de installatie of het accepteren van de storing en de daarmee gepaard gaande gevolgen.

Onderhoudstaken

Binnen Reliability Centered Maintenance (RCM) kunnen er planmatige onderhoudstaken worden doorgevoerd of eenmalige wijzigingen. Bij planmatige onderhoudstaken geldt een periodieke tijdlijn waarbij sprake is van functietesten, preventieve vervanging van onderdelen, onderhoud of een combinatie van deze zaken.

Wordt er gekozen voor eenmalige wijzigingen, dan is vraag 7 van toepassing. In dat geval wordt er bewust voor gekozen om te wachten wanneer er een storing optreedt. Ook bij wijzigingen van regels en procedures zal er actief worden ingegrepen. Datzelfde geldt ook voor bepaalde instructies die worden gegeven of een fysiek herontwerp van de apparatuur. Soms worden er ook aanpassingen doorgevoerd in de apparatuur, op wens van de klant. In al deze gevallen kan er voor worden gekozen om eventueel al reserveonderdelen klaar te zetten, zodat de reparatietijd zo kort mogelijk wordt gehouden.

Nu is het jouw beurt

Wat denk jij? Herken jij de uitleg over het Reliability Centered Maintenance (RCM) concept? Wat zijn jouw praktijkervaringen met deze methodiek en zie je dit als een waardevolle tool? Heb jij tips of aanvullingen over het vergroten van de betrouwbaarheid van het productieapparaat?

Deel jouw kennis en ervaring via het commentaar veld onderaan dit artikel.

Als je het artikel handig of praktisch vond voor jouw eigen kennis, deel dit vooral met jouw netwerk aan vrienden en zakenrelaties. Je kunt ons ook vinden op Facebook, LinkedIn, Twitter en Youtube.

Meer informatie

  1. Moubray, J. (1997). Reliability-centered maintenance. Industrial Press Inc..
  2. Nowlan, F. S., & Heap, H. F. (1978). Reliability-centered maintenance. United Air Lines Inc San Francisco Ca.
  3. Rausand, M. (1998). Reliability centered maintenance. Reliability Engineering & System Safety, 60(2), 121-132.

Citatie voor dit artikel:
Mulder, P. (2019). Reliability Centered Maintenance (RCM). Retrieved [insert date] from toolshero: https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/reliability-centered-maintenance-rcm/

Wilt u linken naar dit artikel, dat kan!
<a href=”https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/reliability-centered-maintenance-rcm/”>toolshero: Reliability Centered Maintenance (RCM)</a>

Interessant artikel?
Geef je waardering of deel het artikel via social media!

Patty Mulder
About the Author

Patty Mulder is een management expert op het gebied van competentie ontwikkeling, time management, persoonlijke effectiviteit en zakelijke communicatie. Naast content schrijven, is ze een business coach en verzorgt ze bedrijfstrainingen.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *