Jidoka

jidoka lean manufacturing - ToolsHero

In dit artikel wordt Jidoka praktisch uitgelegd. Na het lezen begrijp je de basis van deze krachtige kwaliteitsmanagement methode.

Wat is Jidoka?

Jidoka is een Lean principe dat ervoor zorgt dat kwaliteit automatisch wordt ingebouwd in een productieproces. Het is met name bekend vanuit het Toyota productiesysteem en werd ontwikkeld door de Japanse industrieel ontwerper Shigeo Shingo in begin 20e eeuw.

Met behulp van Jidoka is het mogelijk om onmiddellijk afwijkingen in het productieproces te identificeren en correcties uit te voeren. Wanneer er iets misgaat in het automatiseringsproces, zal dat leiden tot een opeenstapeling van foute productie. Jidoka zet productieproces stil zodra er een fout optreedt, zodat er niet een hele reeks fouten gemaakt wordt. Zowel de medewerker als de machine hebben de autonomie om een productieproces stil te leggen wanneer er een defect is gesignaleerd.

Oorsprong

Het oudste en meest bekende voorbeeld van Jidoka is de geautomatiseerde weefmachine van de Japanse uitvinder Sakichi Toyoda. In 1896 ontwikkelde hij een speciaal mechanisme om bij een draadbreuk de weefmachine automatisch stop te zetten. Zo kon hij voorkomen dat er meerdere fouten werden doorgegeven. Met een waarschuwingssignaal, ook wel Andon genoemd, werd het voor de medewerkers duidelijk dat zij moesten stoppen. Vervolgens werd deze werkwijze door autofabrikant Toyota verder uitgewerkt en opgenomen in hun productiesysteem.

Jidoka definitie

Jidoka betekent in het Japans ‘kwaliteit inbouwen in het proces’. De automatische stop (Andon) werd vervolgens een begrip binnen Jidoka.

Defectvrij

Het hoofddoel van Jidoka is defectvrij produceren. Dat geldt voor elke stap binnen het productieproces. Het productieproces wordt handmatig of automatisch stilgelegd bij een defect, door middel van een Andon. De waarschuwing dat er iets fout gaat kan worden afgegeven met bijvoorbeeld een rode lamp die gaat branden of een geluidssignaal. Een afwijkende situatie heeft een defect product tot resultaat. Dit zal vaak leiden tot extra handelingen verderop in het productieproces. Daarom moet het al voortijdig worden voorkomen dat er fouten in halffabricaten komen te zitten en dat deze defectvrij verder het productieproces ingaan. Dit hele defect vrij produceren is een belangrijk onderdeel van Lean; defecten zorgen immers voor extra handelingen en herstelwerkzaamheden gedurende het productieproces. Door het proces direct stil te leggen, kan de oorzaak van het defect meteen worden opgespoord en worden opgelost.

Jidoka stappen

Niet alleen de kwaliteit, maar ook de productiviteit zal verhoogd worden. Jidoka gaat verder dan een eenvoudige machinestilstand en is onderverdeeld in vier eenvoudige primaire stappen:

  1. opsporing van optredende afwijking(en)
  2. de productiestop
  3. uitvoer van aanpassingen, correctie of herstelwerkzaamheden
  4. onderzoek van de kernoorzaak van het defect

Stap 1 en 2

Deze twee stappen kunnen worden geautomatiseerd. Vooraf moet worden vastgesteld wat de doorlooptijd van de fasen in het productieproces is. Bij mogelijke afwijkingen moet het proces worden stopgezet. Dat wil niet zeggen dat dit geldt voor de totale productie. Het is namelijk afhankelijk van de kernoorzaak en de effecten die een afwijking met zich meebrengt. Een stop, door een Andon aangegeven, geeft direct een duidelijk signaal af. Zo is het voor alle betrokkenen duidelijk dat er enige mate van interventie noodzakelijk is. Het is daarom belangrijk dat ook andere medewerkers weten van de afwijking, zodat de constaterende medewerker niet zelfstandig de afwijking moet herstellen. Het mag geen routinehandeling worden; registratie van optredende afwijkingen moet altijd binnen Jidoka plaatsvinden.

Stap 3 en 4

Zowel de uitvoering van aanpassingen (quick fix) als het onderzoek naar de oorzaken, kan niet worden geautomatiseerd. Menselijk handelen is hiervoor noodzakelijk. Diagnose stellen en kernoorzaak analyseren vergt veel tijd en moet grondig gebeuren. Zodra de afwijkende situatie is hersteld, kan de productie weer hervat worden. Daardoor blijft de schade beperkt en is de kans op herhaling van het defect klein.

De verantwoording van stap 3 en 4 ligt voornamelijk bij medewerkers van de werkvloer zelf; zij kennen alle facetten van het productieproces van haver tot gort en zijn daardoor in staat om snel een goede oplossing voor het defect te vinden. Wel is het van belang dat afwijkingen binnen het productiesysteem, aan alle betrokkenen moeten worden doorgegeven. Na herstelwerkzaamheden moet de kernoorzaak boven water komen. Alleen dan kunnen er definitieve maatregel worden genomen, zodat herhaling uitgesloten is.

Nu is het jouw beurt

Wat denk jij? Ben jij bekend met het Jidoka concept? Herken je de praktische uitleg of heb je aanvullingen? Wat zijn uw succesfactoren voor goed procesbeheer en continue verbetering?

Deel jouw kennis en ervaring via het commentaar veld onderaan dit artikel.

Als je het artikel handig of praktisch vond voor jouw eigen kennis, deel dit vooral met jouw netwerk aan vrienden en zakenrelaties. Je kunt ons ook vinden op Facebook, LinkedIn en Twitter.

Meer informatie

  1. Baudin, M. (2007). Working with machines: the nuts and bolts of lean operations with jidoka. CRC Press.
  2. Berk, E., & Toy, A. Ö. (2009). Quality control chart design under Jidoka. Naval Research Logistics (NRL), 56(5), 465-477.
  3. Subramaniam, S. K., Husin, S. H., Singh, R. S. S., & Hamidon, A. H. (2009). Production monitoring system for monitoring the industrial shop floor performance. International journal of systems applications, engineering & development, 3(1), 28-35.

Citatie voor dit artikel:
Mulder, P. (2018). Jidoka. Retrieved [insert date] from ToolsHero: https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/jidoka/

Wilt u linken naar dit artikel, dat kan!
<a href=”https://www.toolshero.nl/kwaliteitsmanagement/jidoka/>ToolsHero: Jidoka</a>

Interessant artikel?
Geef je waardering of deel het artikel via social media!

Jidoka, 5 / 5 (1 votes)

LAAT EEN REACTIE ACHTER

Please enter your comment!
Please enter your name here